废旧轮胎是一种高热值材料，其每源自文库克的发热量分别比木材高.69%，比烟煤高10%，比焦炭高4%。热能利用就是用废旧轮胎代替燃料使用。从而来回收热能，此法虽然简单，但会造成大气污染，不宜提倡。

  另外，矿山产业是我们国家的国民经济支柱产业之一，随着我们国家矿山产业的加快速度进行发展，矿山工程机械市场容量迅速扩展，同时作为矿山工程设备的轮胎配套细分市场得到了长足的进步和发展。矿山用大型工程轮胎翻新由于受技术条件和矿山工程机械恶劣工况条件的限制，严重制约其发展，在矿山用大型工程轮胎翻新领域实现技术跨越迫在眉睫。同时，山东省内有着非常丰富的矿产资源，矿山工程设备的轮胎配套市场相对较大，为该项目的实施提供了重要的市场空间[2]。

  我国是世界橡胶消费大国，随着汽车工业和矿山机械的迅猛发展，我国已成为全世界第一大橡胶消费国。同时我国又是一个橡胶资源十分匮乏的国家，国内70%以上的天然橡胶和40%以上的合成橡胶依赖进口，供需矛盾十分突出。大量废旧轮胎如果得不到有效利用，不仅造成资源浪费，而且由于其具有的抗老化性能，最终形成严重的“黑色污染”环境问题，阻碍国家整体可持续性发展的要求。如何将废旧轮胎资源化、减量化、无害化，不仅关系到环境保护这个重要的社会问题，而且还关系到持续发展这一全球性的战略问题。

  目前在我国废旧轮胎的综合利用途径有翻新、原形改制、热能利用、生产再生胶、生产胶粉等[1]。

  其中的翻新是废旧轮胎再利用的主要方式和最佳选择。它是将已经磨损的、不可以使用的废旧轮胎的胎面部位进行打磨除去，粘贴覆和上新胎面，再进行硫化，即可得到能够重新使用的翻新胎。在使用、保养良好的条件下，一条轮胎可以翻新多次，具体地说尼龙帘线次，钢线次。一条轮胎经过多次翻新后其总寿命起码相当于2-3条轮胎。极大的促进了资源的持续化利用。

  该技术中的硫化体系采用低促高硫的CV同时运用N/A促进剂并用活化方法提高硫化速度增加硫化质量。选用硫磺：1-4份，橡胶促进剂CZ（CZ次磺酰胺类促进剂中速级别）：0.4-0.8份，橡胶促进剂M（M噻唑类促进剂准速级别）：0.1-0.4份，橡胶促进剂TMTD（TMTD秋兰姆类促进剂超速级别）：0.1-0.4份。硫磺作为硫化剂，以CZ作为主促进剂M作为辅促进剂，使用TMTD超速促进剂提高体系的硫化速度。通过低促高硫的硫化体系，形成一种多硫键，交联链段长，分子链接枝位点多，分子链间相互交联有充足的缓冲区间，具有非常好的抗曲挠性。

  该技术中运用，间苯二酚1-4份，粘合剂A（甲醛给予体，在反应的过程中释放出甲醛）1-4份，白炭黑10-14份，相互搭配形成间甲白粘合体系，通过间苯二酚与甲醛的相互作用产生树脂化反应，与橡胶体系中的碳链相互贯穿形成一种互穿网络，白炭黑具有较高的吸附性增加整体的表面积，在互穿网络中分散吸附性提高，从而增加体系的粘合体系。

  摘要：本文对废旧轮胎利用过程中的中垫胶粘合问题以及胎面胶耐磨耐刺扎性能着重研究，并对其产业化进行推动。实现废旧轮胎资源化利用的产业化发展。

  翻新轮胎发展现状国外技术水平明显高于国内水平，目前存在最大的问题为翻新轮胎的中垫胶部位的粘合性能以及胎面部位的耐磨、耐刺扎性能。由于国家对翻新轮胎可翻新性能的要求没有纳入强制性技术标准，可翻新的旧轮胎资源严重短缺，废旧轮胎生成比例严重失衡，废轮胎与旧轮胎的比例为95：5，可翻新旧轮胎仅占废旧轮胎的5%，与发达国家废旧轮胎的55：45的比例及45%的轮胎翻新率相差甚远。且国内基本没有能够引领产业化发展的新趋势的大型有突出贡献的公司。现有的大多数公司制作技术和管理方式相对落后，在市场上各自为政，没形成产业化规模，不仅难以参与国际市场之间的竞争，而且很难实现大的跨越式发展。科学技术人才奇缺，全行业职工平均文化程度偏低，技术人才和技术更新问题已成为本行业实现跨越式发展的羁绊，急需建立轮胎翻新的“国家级研发技术中心”，以带动行业的科技开发和人才培养[3]。

  再生胶是通过化学方法，使废旧轮胎橡胶脱硫，得到再生橡胶。该法是综合利用废旧轮胎最古老的方法。再生胶不仅质量不佳、用途有限，且工艺流程中需脱硫，会造成二次环境污染。

  胶粉是通过机械方式将废旧轮胎粉碎后得到的粉末状物质就是胶粉，粉碎胶粉则用量更加有限，目前已呈现产大于销的状况；炼油效益不高，而且污染严重，已被国家明令禁止。

  招远市鹏泰轮胎翻新有限公司自2002年成立以来，秉承科技带动生产的理念，潜心研究翻新轮胎行业技术、管理和运行。形成了自己独到的一整套体系。针对翻新技术问题做了多年的研究，实验最终形成了行之有效的翻新轮胎生产技术。大多数表现在如下几方面：

  矿山企业属于特殊性企业，作业环境为井下环境，多为长年泥水浸泡，尖石碎石林立，坑洼不平的一种状态。泥水浸泡对橡胶的制品的伤害很大，直接影响到轮胎的常规使用的寿命，然而井下的作业环境迫使轮胎长时间浸泡于泥水中，对轮胎的粘合性能提出了极高的要求。尖石、碎石林立，轮胎使用的过程中承受巨大的剪切、撕裂，怎么样提高粘结力达到满足使用上的要求，一直是翻新行业同等问题。原因主要在于粘合性的好坏必然的联系到轮胎的常规使用的寿命甚至使用安全性。轮胎依靠有效的粘结力将每一层、每一部分实现一体化，整体化。粘结力的缺失将导致轮胎层间的脱胶，在剪切力和屈挠力的双重影响下最终造成层间的脱层，造成不可挽回的损失。轮胎翻新是在旧轮胎的基础上进行的资源再利用。翻新工艺是在旧轮胎的胎体（占翻新后轮胎的70%）基础上进行贴合新胎面（占翻新轮胎的30%），新、旧二者具有不一样的材料属性、特性。如何将性质、属性具有很大差异的两种材料切实的粘合，是翻新行业的行业性问题、更是最迫切解决的问题。

  限阶段翻新行业中垫胶粘合情况以国家标准≥8Mpa为标准，更多的情况低于该标准。基于这种较低的粘合强度，翻新轮胎经受地面长时间的曲挠、拉伸、撕裂，在翻新胎面与旧胎体间的中垫胶产生力的薄弱点，通过外力的继续施加，造成轮胎部位的崩溃，脱胶，严重者脱顶。矿山企业作业环境下，脱胶现象尤为严重，基于该背景，我公司经过长时间的分解、剖析、研究、实验最终形成该项目。